对蒸发浓缩母液处理，较早的技术普遍通过蒸发塘自然蒸发得以实现废液近零排放，但由于大部分已建蒸发塘的蒸发效率难以达到设计要求，且蒸发塘占据了大量的土地资源，已无法满足未来的排放需要。另一方面，蒸发塘自然蒸发产生的固体杂盐，目前定性困难，一般是作为危险固废进行安全填埋处理。作为危险废物进行处理的费用在每吨2000~3000元左右，高昂处理费用增加了企业生产成本。针对上述问题，急需开发一种高效低成本将蒸发浓缩母液进一步脱胶技术，实现固体杂盐资源化利用，从而降低运行费用。

      这类含有高盐、高有机废水若不经过废水处理直接排放，会对生活饮用水和工农业生产用水造成很大的危害。 由于水资源的短缺，因此推广蒸盐脱胶剂、高盐母液蒸发增效剂实现废水少排放或零排放已经是各行各业的发展趋势。

      一般而言，蒸发浓缩母液产生之前，料液已通过常规污水处理技术手段进行处理：如生物法（A/O，A2/O，SBR，BAF）或高级氧化法（铁碳微电解，芬顿法，臭氧氧化，WAO）降低原水有机物含量；通过加入水处理药剂降低了原水中钙镁硬度离子和重金属离子含量，悬浮物和胶体离子含量也大幅度减少。因此，蒸发器排出浓缩母液水质情况相对稳定且易于控制。将蒸发浓缩母液直接投加蒸盐脱胶剂处理，可直接进入蒸发系统，吨蒸发能耗和吨原液蒸发能耗基本相当，直接解决母液问题。另可延长停机清理加热器、蒸发器的周期，大大节省开停机及检验费用。因为容易富集的有机物被大大幅度去除，对于单质含盐废水蒸发结晶后的产品品质得到明显改观，提升产品质量稳定。

      蒸发增效剂较为突出的两个方面，一方面减少蒸盐废水中的有机胶体质，减少母液的产生量，减少额外能耗。另一方面将母液中以浓缩的胶体进一步去除后再进入蒸盐系统，达到消除蒸盐母液存在的问题。